Ежегодная конференция операторов и пользователей сети спутниковой связи и вещания в России

3D-печать для спутниковых деталей становится обыденностью

Техники из Thales Alenia Space, Канны, Франция, уже отправили в космос 79 металлических деталей в составе спутников, таких как Telkom 3S и Koreasat-7, пуск которого состоялся недавно.

Детали были изготовлены с помощью аддитивного наращивания на основе технологии 3D-печати. Кроме того, Thales изготовил около 350 полимерных трубных опор, используемых на спутниках. Компания заявляет, что из 79 элементов 47 имеют разную конструкцию и используются в вышеуказанных спутниках, при этом они выполняют 13 различных функций (некоторые из этих элементов являются конструкционными вариантами для определенной функции). Трубные опоры изготовлены из полимера, все они идентичны, причем 35 из них используются на всех десяти спутниках, запущенных до настоящего времени, с применением этой технологии.

Thales говорит, эта история началась два года назад, еще в апреле 2015 года, когда первая алюминиевая антенная опора, изготовленная на 3D-принтере, была отправлена на орбиту на спутнике TurkmenAlem MonacoSat. С того времени все телекоммуникационные спутники компании используют легковесные антенные опоры и крепления рефлекторов, изготовленные с помощью 3D-печати.

В середине января 2017 года благодаря успешному запуску первых спутников Iridium NEXT компания Thales Alenia Space также отправила на орбиту спутники с опорами для двигательных установок, впервые применив на борту технологию термопластического аддитивного наращивания. «Таким образом, Thales Alenia Space продолжит работу в этом направлении, производя всё более крупные детали с использованием этого процесса, что представляет собой реальный прогресс с точки зрения производства. Наши усилия в области разработок теперь сосредоточены на интеграции нескольких функций, например, механических, термодинамических и радиочастотных, в рамках одной детали, – объясняет Флоренс Монтредон, руководитель подразделения по развитию технологии аддитивного наращивания в Thales Alenia Space. – Задача заключается не столько в процессе проектирования, сколько в самой технологии производства».

«Аддитивное наращивание обеспечивает реальные преимущества для космических продуктов. Например, с его помощью можно проектировать и производить цельные конструкции в отличие от традиционного способа производства, который подразумевает сборку нескольких различных деталей для формирования конструкции. В результате достигается значительное снижение веса, а также экономия затрат. Трубные опоры прекрасно иллюстрируют возможность замены нескольких частей единой конструкцией, выполненных благодаря аддитивному наращиванию, а также представление новых функций», – добавляет Thales.

Аддитивное наращивание также означает большую свободу проектирования и отсутствие инструментов, что делает эту технологию идеальной для изготовления сложных деталей с изгибами, отверстиями и полостями, которые производятся небольшими партиями или в единственном экземпляре.
***